Faltenbälge aus Elastomeren und Thermoplasten

Beschreibung

Faltenbälge gibt es in den unterschiedlichsten Ausführungen, als Ein- oder Mehrfaltenbalg, konisch, zylindrisch, rechteckig und mit verschiedenen Anschlussmöglichkeiten.

Sie werden aus allen handelsüblichen Elastomeren und Thermoplasten als Serienteil, nach Muster oder Kundenzeichnung angefertigt.

Faltenbälge kommen überall dort zum Einsatz, wo Kolbenstangen, Wellen oder andere bewegte Maschinenteile vor äußeren Verschmutzungen geschützt werden müssen, oder ein Austritt von Schmierstoffen verhindert werden muss.

Der Einsatz erfolgt hauptsächlich an hydraulischen oder pneumatischen Zylindern im Maschinenbau, in landwirtschaftlichen Maschinen und Baumaschinen, in Kraftfahrzeugen, sowie in vielen anderen Industriebereichen.

Für Standardfaltenbälge aus CR (Neoprene®) und aus NBR sind zur Zeit ca. 330 Werkzeuge vorhanden, sowie über 500 weitere Werkzeuge für Faltenbälge aus Weich PVC.

Einfaltenbalg
Konischer Faltenbalg
Zylindrischer Faltenbalg

Sonderabmessungen, sowie Faltenbälge aus Sonderwerkstoffen wie: EPDM, MVQ, FKM/FPM, TPE fertigen wir entsprechend Ihren Vorgaben. Abhängig vom verwendeten Werkstoff sind bei Sonderanfertigungen auch unterschiedliche Härtegrade, oder eine unterschiedliche Farbgestaltung möglich.

Vorteile beim Einsatz von Faltenbälgen

  • Schutz vor äußeren Witterungseinflüssen
  • Sicherung der Dauerschmierung
  • Reduzierung der Maschinen Stillstandszeiten
  • Geringe Wartungskosten
  • Verlängerung der Maschinenlaufzeiten
  • Steigerung des Produktionsoutputs

Abhängig von der Menge, dem Werkstoff und den technischen und  konstruktiven Anforderungen, werden Faltenbälge aus Elastomeren in einem der drei nachfolgenden Verfahren hergestellt:

Pressverfahren (Compression Moulding CM) – Das Pressverfahren ist das ursprüngliche traditionelle Verfahren zur Herstellung von Faltenbälgen und Gummiformteilen. In eine beheizbare Vulkanisationsform, wird eine unvernetzte Kautschukmischung aus auf die Form abgestimmten vorgeformten Mischungsrohlinge eingelegt. Anschließend wir die Form geschlossen. Durch die Temperatur in der Form und den durch die Presse erzeugten Druck, beginnt sich der Kautschuk in der Form zu verflüssigen und füllt dadurch den Hohlraum der Form aus. Um Lufteinschlüsse zu vermeiden, wird die Form mit ca. 5 % überfüllt und während der Vulkanisation beim Auf- und Zufahren der Pressen entlüftet. Abhängig von der verwendeten Kautschukmischung, wird dann nach einem vorher festgelegten Zeitraum das fertig vulkanisierte Teil aus der Form entnommen. Danach müssen die Teile noch entgratet werden.

Spritzpressverfahren (Transfer Moulding  TM) –  Hierbei wird die plastische vorgewärmte und vulkanisierfähige Kautschukmischung durch einen Stempel durch düsenartige Kanäle in das eigentliche Formnest der geschlossenen und beheizten Form gedrückt. Nach dem Aushärten kann das Formteil wieder der Form entnommen werden.

Spritzgussverfahren (Injection Transfer Moulding ITM) – Ist eine Weiterentwicklung des Spritzpressverfahrens. Hierbei wird in die Einspritzöffnung der geschlossenen Form, z. B. am späteren Formtrenngrat mittels eines Spritzaggregates der plastische Kautschuk eingespritzt.

Fehler und Irrtümer in der Beschreibung vorbehalten.
© 2023 SEALWARE® International Dichtungstechnik GmbH